产品介绍
核心场景
产品研发设计环节
在产品研发阶段，数字孪生技术可构建产品的虚拟模型，工程师能对虚拟模型进行全方位模拟测试，如对汽车的空气动力学性能、电子设备的散热特性等进行仿真。通过与物理实体的实时数据交互，优化产品设计参数，缩短研发周期，降低研发成本，提高产品性能和质量，减少物理样机的制作数量，同时提升产品在实际使用中的可靠性。
生产过程优化场景
利用数字孪生建立生产流程的虚拟映射，实时监控生产线设备运行状态、生产进度等信息。通过对生产数据的深度分析，实现对生产瓶颈的精准定位，例如发现某生产环节的设备故障率较高或生产节拍不协调。基于此进行流程优化，调整设备布局、生产计划，提高生产效率，确保生产过程的稳定性与流畅性，使生产资源得到合理配置。
设备维护管理方面
为生产设备创建数字孪生体，实时监测设备的运行数据，如温度、压力、振动频率等。借助机器学习算法对设备的健康状况进行评估，预测设备故障发生时间，实现预测性维护。在设备出现故障前及时安排维修保养，减少设备意外停机时间，降低维修成本，延长设备使用寿命，保障生产的连续性，避免因设备故障导致的生产延误和经济损失。
供应链协同场景
数字孪生技术整合供应链各环节信息，构建供应商、制造商、物流商等协同的虚拟模型。实现对原材料供应、生产进度、物流配送等环节的实时监控与同步。例如，当某供应商原材料供应延迟时，制造商可根据数字孪生模型快速调整生产计划，协调其他供应商资源，优化物流配送路线，确保供应链的高效运作，降低供应链风险，提高整个供应链的响应速度和灵活性。
更多功能
- 实时状态监测：通过传感器采集设备数据，在虚拟空间构建数字模型，实时反映物理设备运行状态，如工业机器人作业速度、精度等，便于及时发现异常并处理。
- 模拟与优化生产流程：在数字孪生模型中模拟生产过程，调整工序、参数等，找到最优方案，提高生产效率，降低生产成本。
- 设备故障预测与诊断：分析历史数据和实时监测数据，利用数字孪生模型预测设备故障，提前安排维护，减少停机时间；故障发生时，辅助快速诊断原因。
- 产品全生命周期管理：从设计、制造到售后，数字孪生模型贯穿产品全生命周期，实现各阶段数据共享与协同，方便产品升级优化。
- 虚拟调试与验证：在虚拟环境中对设备、生产线进行调试和验证，提前发现并解决潜在问题，缩短设备安装调试周期。
- 资源配置优化：依据数字孪生模型分析物料、人力等资源利用情况，合理调配资源，提高资源利用率。
- 质量检测与控制：利用数字孪生模型对比实际产品与设计标准，检测产品质量问题，分析原因并优化生产参数，提升产品质量。
- 供应链协同管理：连接供应商、制造商等，实现供应链各环节信息共享与协同，数字孪生模型助力优化供应链布局和物流配送。
- 安全风险评估与管理：模拟生产过程中的安全风险场景，评估风险等级，制定预防措施，保障生产安全。
- 培训与教育：创建虚拟培训场景，让员工在数字孪生模型中熟悉设备操作、生产流程等，提高培训效率和质量。
案例经验
截至目前，已经完成30+智能制造行业数字孪生项目制作
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2018年3月-至今
在智能制造领域，我们拥有丰富的数字孪生项目交付经验，已成功完成 30 + 项目。这些项目涵盖多种场景，包括设备实时监测与故障预警，精准数字孪生模型反映；生产流程模拟与优化方面，为汽车制造企业重塑生产线布局，助力生产效率提升；在质量管控上，借助数字孪生实现产品全生命周期追溯，帮电子企业降低次品率；还协助能源企业打造数字孪生工厂，优化资源配置，能耗降低。
